Анализ состояния технического сервиса

Страница 4

сократить производственную площадь мастерской за счет увеличения пропускной способности;

повысить качество ремонта агрегатов и узлов, ремонт которых производят на специализированных предприятиях.

В хозяйстве принята следующая схема технологического процесса ремонта (рис. 1.4).

Рис. 1.4 Структурная схема ремонта машин в хозяйстве

Схема процесса ремонта машин в хозяйстве является несовершенной и устаревшей, потому что в ее структуре отсутствуют важнейшие элементы, такие как диагностирование, мойка, обкатка. Из-за чего происходит ускоренный износ сопряжений деталей и поверхностей, нарушая точность сборки и регулировки.

Разборку автомобилей проводят в гараже. Инструмент, используемый при этой операции, водителю приходится класть на пол или на машину. Специальных тележек нет. Большинство снятых узлов и агрегатов остается лежать на полу, что недопустимо, так как пол покрыт толстым слоем различных загрязнений.

Дефектацию узлов и деталей проводят также в гараже. В качестве измерительного инструмента используется микрометр, штангенциркуль и индикатор часового типа. При дефектации сравнивают фактические размеры деталей с допустимыми величинами и делают заключение о годности деталей. В результате дефектовки составляют ведомость дефектов, которая является основным документом для дальнейшего комплектования и списания запасных деталей со склада на конкретную машину.

Ремонт и восстановление деталей не отличается большим разнообразием. В основном используется механическая обработка на металлорежущих станках, обработка в кузнечном и сварочном участках. В мастерской отсутствует участок для восстановления деталей при помощи полимерных материалов. В условиях широкого применения этих материалов в ремонтном производстве – это является существенным недостатком в технологии ремонта.

Большую роль играет обкатка и испытание автомобиля после ремонта. В условиях хозяйства она не проводится. Запуск отремонтированных двигателей и их нагружение без приработки вызывает нагрев трущихся поверхностей из-за микронеровностей на них, отклонения от геометрической формы и нарушение расположений осей при монтаже. Это приводит к заклиниванию деталей. Проведение приработки подготавливает детали к восприятию нагрузки, выявляются неисправности допущенные при сборке. При обкатке проводят проверку и регулировку узлов и сопряжений. Все эти мероприятия увеличивают ресурс двигателя, улучшают восприимчивость к большим нагрузкам.

Выводы и задачи проекта:

В современных условиях, когда требования к эффективности использования автомобильного транспорта все более возрастают, одной из ответственных народнохозяйственных задач является повышение надежности автомобилей и снижение эксплуатационных затрат.

Известно, что качество и себестоимость ТО и ТР подвижного состава зависит не только от технической вооруженности предприятия, но и от его организационного уровня. Отставание в области организации труда приводит к дополнительным трудовым затратам, увеличивая длительность выполнения операций, вызывает преждевременное утомление рабочих.